Las áreas clasificadas son parte crítica en la planeación eléctrica de industrias que manejan sustancias inflamables o con riesgo de explosión. Comprender su tipificación es clave para garantizar instalaciones seguras y alineadas con la normativa técnica.
La clasificación depende del tipo de material presente —como gases, polvos o fibras— y de la frecuencia con que puede formar una atmósfera peligrosa. Esto influye directamente en las exigencias para el diseño e instalación de luminarias para zonas peligrosas y sistemas eléctricos.
Normas como la IEC 60079 y el artículo 500 del NEC establecen criterios específicos para dividir estos espacios en clases, divisiones o zonas. Aplicarlos correctamente desde la ingeniería evita fallas operativas y asegura cumplimiento normativo.
Desde Francisco Murillo S.A.S., te invitamos a continuar leyendo para identificar los distintos tipos de áreas y cómo abordarlas técnicamente en tus proyectos.
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¿Qué son las áreas clasificadas?
En ingeniería eléctrica e industrial, el término área clasificada hace referencia a un espacio donde puede generarse una atmósfera explosiva debido a la presencia de sustancias inflamables en condiciones normales o accidentales. Estas atmósferas se forman cuando se combinan tres factores: un material combustible (gas, vapor, polvo o fibra), oxígeno y una fuente de ignición.
Estas zonas se encuentran comúnmente en sectores como el petrolero, químico, portuario, alimentario, textil o farmacéutico, donde el manejo, almacenamiento o procesamiento de sustancias volátiles representa un riesgo potencial de incendio o explosión.
Desde el punto de vista normativo, una instalación dentro de un área con potencial de explosividad requiere medidas específicas de diseño, selección de materiales y uso de equipos certificados, que aseguren que ningún componente eléctrico pueda convertirse en fuente de ignición. Por esta razón, se exige que las luminarias, tableros, sensores y conexiones utilizadas en estos entornos cuenten con certificaciones y marcados especiales que indiquen su aptitud para operar en condiciones peligrosas.
¿Por qué es clave clasificar correctamente una zona peligrosa?
Una clasificación adecuada de las zonas con riesgo de explosión es el punto de partida para garantizar la seguridad eléctrica y operativa en cualquier instalación industrial. Clasificar correctamente no solo es una exigencia normativa, sino una medida que permite seleccionar los equipos idóneos —como luminarias, canalizaciones y gabinetes— que evitarán generar chispas, arcos o temperaturas peligrosas en presencia de sustancias inflamables.
Una mala clasificación puede llevar a errores críticos en el diseño, como especificar equipos sin protección suficiente para la sustancia o el entorno en cuestión. Esto representa no solo un riesgo para el personal y las instalaciones, sino también una exposición legal por incumplimiento de normativas como el RETIE, el NEC o la IEC 60079.
Además, una clasificación correcta permite optimizar recursos. No todas las zonas requieren equipos de la misma exigencia técnica o costo. Diferenciar entre condiciones permanentes y ocasionales de riesgo, o entre gases y polvos, ayuda a equilibrar seguridad y eficiencia presupuestal en los proyectos.
Clasificación según el tipo de sustancia peligrosa
Uno de los primeros criterios técnicos al definir un área peligrosa es identificar la naturaleza del material combustible presente. Este factor determina la forma en que una atmósfera explosiva puede originarse y, por tanto, los niveles de riesgo asociados al entorno. Las normas internacionales como la NFPA 70 (NEC) y la IEC 60079 agrupan las sustancias peligrosas en tres grandes clases.
Clase I – Gases y vapores inflamables
Corresponde a entornos donde se manipulan o almacenan líquidos volátiles o gases combustibles. Estos materiales, al mezclarse con el oxígeno del aire, pueden formar atmósferas explosivas incluso a temperatura ambiente. Son comunes en refinerías, estaciones de servicio, plantas petroquímicas, industrias químicas y procesos de tratamiento de aguas residuales.
Clase II – Polvos combustibles
Incluye instalaciones donde hay polvo en suspensión o acumulado sobre superficies que puede inflamarse fácilmente. Estos entornos requieren especial atención, ya que los polvos finos pueden generar explosiones más violentas que los gases, al tener una mayor área de contacto con el oxígeno. Ejemplos típicos incluyen silos, molinos, fábricas de alimentos, industrias de fertilizantes y procesamiento de carbón o metales.
Clase III – Fibras y materiales volátiles
Aplica a zonas con presencia de fibras combustibles o partículas fácilmente inflamables, como aserrín, textiles, residuos de papel o plásticos. Aunque estas fibras no suelen permanecer suspendidas en el aire por mucho tiempo, su acumulación en equipos o superficies calientes puede convertirse en fuente de ignición. Son frecuentes en plantas de procesamiento de madera, fábricas de papel, textiles y embalaje.
Comprender estas clases es esencial para definir qué tipo de equipos deben utilizarse, especialmente cuando se trata de iluminación, tableros eléctricos o dispositivos de control, que deben ser compatibles con el material presente en la zona.
Clasificación según la frecuencia de presencia del material
Además de considerar el tipo de sustancia, las normas internacionales —particularmente el NEC Artículo 500— establecen otro criterio fundamental: la frecuencia con la que puede estar presente una atmósfera peligrosa en el entorno. Esto da lugar a dos niveles de clasificación conocidos como División 1 y División 2, que determinan la severidad del riesgo y, por ende, las exigencias técnicas de los equipos eléctricos y de iluminación.
División 1 – Presencia constante o frecuente
Se refiere a ubicaciones donde la sustancia peligrosa está presente de manera continua, intermitente o periódica durante las condiciones normales de operación. En estos entornos, la probabilidad de formación de una atmósfera explosiva es alta, por lo que se requiere el uso de equipos altamente especializados, capaces de operar de forma segura incluso si ocurre una ignición interna.
Ejemplos típicos incluyen el interior de tanques de almacenamiento, áreas de bombeo de combustibles, sistemas de venteo de gases y procesos químicos donde el material inflamable forma parte regular del flujo de trabajo.
División 2 – Presencia ocasional o accidental
Aplica a zonas donde la atmósfera peligrosa no se encuentra presente durante la operación normal, pero puede aparecer brevemente en caso de una fuga, rotura o falla en los sistemas de contención. Aunque el riesgo es menor en comparación con División 1, aún se requieren luminarias y componentes certificados para operar con seguridad en estas condiciones anormales.
Este tipo de clasificación es común en áreas perimetrales a sistemas de proceso, zonas de inspección, pasillos de servicio y sectores donde el material inflamable está confinado, pero existe la posibilidad de escape.
Clasificar correctamente entre División 1 y División 2 permite especificar soluciones eléctricas y de iluminación adecuadas al nivel de exposición real, optimizando la inversión sin comprometer la seguridad.
Equivalencias internacionales: NEC vs IEC
En proyectos eléctricos industriales, es común encontrarse con referencias tanto al sistema de clasificación de la NFPA 70 (NEC) como al de la IEC 60079, especialmente cuando se utilizan equipos importados o se trabaja bajo estándares internacionales. Aunque ambos sistemas difieren en su nomenclatura, comparten el mismo objetivo: identificar zonas con riesgo de explosión y establecer los niveles adecuados de protección.
Sistema NEC: Clases y Divisiones
Utilizado principalmente en Norteamérica (Estados Unidos, Canadá y varios países de LATAM), el NEC clasifica las áreas peligrosas combinando dos criterios:
- Clase: según el tipo de sustancia (gases, polvos o fibras).
- División: según la frecuencia de presencia del material (1 o 2).
Este sistema es directo y ampliamente adoptado en instalaciones con fuerte presencia de equipos eléctricos certificados bajo normas UL.
Sistema IEC: Zonas
Adoptado por países europeos y por reglamentaciones como el RETIE en Colombia, el sistema IEC utiliza el concepto de zonas numeradas para describir la probabilidad de presencia de una atmósfera explosiva. En lugar de “divisiones”, utiliza:
- Zona 0 / Zona 20: presencia continua o prolongada.
- Zona 1 / Zona 21: presencia ocasional.
- Zona 2 / Zona 22: presencia poco probable y de corta duración.
Tabla de equivalencia general
| Sustancia | NEC | IEC |
| Gases y vapores | Clase I, Div. 1 | Zona 0 / Zona 1 |
| Clase I, Div. 2 | Zona 2 | |
| Polvos combustibles | Clase II, Div. 1 | Zona 20 / Zona 21 |
| Clase II, Div. 2 | Zona 22 | |
| Fibras volátiles | Clase III | Generalmente se integra en Zonas 21/22 |
Aplicación en Colombia
El RETIE adopta el enfoque de la IEC 60079, por lo que los proyectos eléctricos en Colombia deben basarse en el sistema de zonas, incluso si los equipos a emplear provienen de fabricantes certificados bajo normas del NEC. Por ello, es fundamental conocer esta equivalencia para hacer una especificación técnica precisa y garantizar el cumplimiento normativo.
Entender esta correspondencia no solo facilita la correcta selección de luminarias y dispositivos, sino que también evita incompatibilidades en proyectos binacionales o con proveedores internacionales.
¿Cómo influye esta clasificación en la elección de luminarias?
La clasificación de un área como peligrosa impacta de forma directa en la selección de las luminarias que pueden instalarse en ella. No se trata solo de cumplir con un requerimiento normativo, sino de garantizar que el equipo pueda operar sin representar un riesgo de ignición en presencia de gases, polvos o fibras inflamables.
Cada clase, división o zona requiere niveles específicos de protección, definidos por estándares como IEC 60079 o UL 844. Las luminarias destinadas a estos entornos deben contar con marcados y certificaciones que garanticen su resistencia a la penetración de sustancias peligrosas, control térmico adecuado y la ausencia de arcos o chispas en condiciones normales de operación.
Uno de los aspectos más críticos a considerar es el T-Rating, o temperatura máxima de superficie que puede alcanzar una luminaria en uso. Este valor debe estar por debajo del punto de autoignición del material presente en el ambiente. Por ejemplo, en zonas con gases clase I grupo C (como etileno), el T-Rating del equipo debe limitar la temperatura superficial a un nivel seguro, generalmente T3 o T4, dependiendo del caso.
Además del T-Rating, las luminarias deben estar construidas con materiales sellados, resistentes a la corrosión, con alta protección contra ingreso de partículas y humedad (IP65 o superior) y sistemas de disipación térmica que eviten acumulaciones peligrosas de calor.
El uso de tecnología LED en estas aplicaciones se ha vuelto estándar, no solo por su eficiencia energética y larga vida útil, sino porque reduce considerablemente el calor emitido en comparación con tecnologías tradicionales, facilitando el cumplimiento de los T-Rating exigidos.
Clasificar bien es el primer paso para iluminar con seguridad
La correcta identificación de las condiciones de riesgo en una instalación no es solo un requisito técnico, sino una responsabilidad operativa. Comprender cómo se definen las áreas clasificadas, qué tipo de sustancias están involucradas y con qué frecuencia pueden estar presentes, es fundamental para diseñar sistemas eléctricos verdaderamente seguros y conformes con normativas como el RETIE, la IEC 60079 y el NEC.
Elegir luminarias sin considerar esta clasificación puede comprometer toda la instalación. Por eso, la especificación debe partir de un análisis técnico riguroso, acompañado de productos certificados y respaldo especializado.
En Francisco Murillo S.A.S. contamos con un portafolio completo de soluciones en iluminación para entornos exigentes, diseñadas para cumplir con los estándares más estrictos de seguridad industrial.
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